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目前，市面上甲醇裂解制氫裝置的基本原理雖然相同，但不同廠家的設計制造略有不同。本文是根據我公司多年制氫催化劑生產和應用經驗進行編寫，請參考并結合具體設計裝置使用。

1.控制原料質量

1.1甲醇要求

（1）甲醇質量：應符合GB338-2010優(yōu)級品標準，重點控制“高錳醇鉀實驗”、“色度”、“酸度”、“水溶性”。

（2）甲醇運輸：應選用專運槽車進行運輸，槽車不得挪作它用。

（3）甲醇原料：不應選用煤為原料的單醇，也不應選用聯(lián)醇。

（4）另外甲醇應補充檢測CI^-含量，S^-2含量，要求CI^-＜1×10^-6

S＜1×10^-6

1.2控制水的質量

CI^-＜1×10^-6

S_總＜1×10^-6

水的電導<10μS/cm

2.控制操作溫度

2.1保持進口氣體溫度＞230℃，即在保證整個床層最低點溫度＞210℃的前提下，并在盡量低的溫度下操作，這樣有利于延長催化劑的使用壽命。催化劑在使用末期，溫度可逐漸提高到270℃，但每次提溫不要超過3～5℃。當在250℃以下時，催化劑因燒結而降低其活性是不明顯的，但在溫度高于280℃時，分散細小的銅晶粒易燒結失活。

2.2生產過程中，升降溫、升降壓一定要緩慢（小于20℃/h），升降溫及升降壓過快會導致催化劑破碎或粉化，床層阻力增大，甚至被迫更換。否則會影響催化劑使用強度。

3.控制原料水醇比

一般水醇（質量）比控制在50∶50即可。尤其注意甲醇質量百分比絕對禁止超過64%。

4.防止水汽冷凝

水汽在催化劑上的冷凝和蒸發(fā)，將損害催化劑的物理強度，引起片劑破碎和粉化。水汽的冷凝還將加速可溶性毒物向催化劑下層遷移。擴大毒化范圍，縮短催化劑壽命.為此需從以下兩個方面引起高度重視。

4.1開車時一定要先將導熱油溫度升到230度以上且穩(wěn)定2h以后，再投料。

4.2停車時一定將催化劑床層中水汽置換干凈。以防止蒸汽降溫冷凝浸泡催化劑。

5.防止氧氣進入系統(tǒng)

防止氧氣進入系統(tǒng)，控制好進入置換氮氣中氧的含量（小于0.01%）。

6.其他因素

6.1Fe、Co、Ni、SiO₂等的存在導致石蠟的產生,不得帶入系統(tǒng)；堿金屬的氧化物導致副產物高級醇生成，高級醇也會使催化劑喪失活性，且Na在使用過程中向催化劑表面遷移，使催化劑活性中心減少，活性下降。因此應嚴格控制并不得進入系統(tǒng)。

6.2嚴禁超負荷運行。超負荷運行會導致催化劑粉化嚴重，強度受損，床層阻力增大，以致無法生產。

6.3如果需要，可以來電來函獲取“甲醇和水的分析檢測方法”。

6.4另外制氫裝置生產運行過程中，請各位用戶對安全高度重視，嚴格執(zhí)行安全規(guī)程規(guī)范及規(guī)章制度。